萨西空压机

很多工厂觉得管路漏点只是“丝丝”的小声音，不会浪费多少电，其实日积月累下来，这些看不见的漏点会吃掉不少电费。不同大小的漏点，带来的能耗损失差异很大，算完账很多工厂都会惊讶。

微小漏点的长期累积损耗

在工厂常用的0.7MPa生产压力下，一个直径1毫米的微小漏孔，每小时的泄漏量大概是0.3立方米左右。按工厂一年运行6000小时计算，这个小小的漏点一年泄漏的压缩空气，对应的耗电量大概是3000度到4000度。如果工厂里有10个这样的微小漏点，一年下来就会多花几万度电的电费。很多车间里这类微小漏点有十几个，只是藏在设备后面、管路接头处，平时被生产噪音盖住，很难被人发现。

常见漏点的能耗占比

行业里的普遍情况是，维护状态一般的工厂，压缩空气管路的泄漏量，能占到空压机总产气量的20%到30%。如果是用了十年以上的老旧管网，泄漏占比甚至能更高。比如一个空压站总装机容量是480千瓦，一年运行6800小时，电费按0.8元一度计算，总电费大概是260多万。如果泄漏占比是25%，一年因为漏气浪费的电费就有60多万，这还没算上因为漏气导致空压机频繁加载、设备加速老化带来的额外成本。

漏气带来的间接能耗损失

管路漏气不只是直接浪费压缩空气，还会带来很多间接的能耗损失。为了弥补泄漏带来的压力下降，空压机不得不更长时间处于加载状态，甚至要多开一台机器维持管网压力。这样空压机的运行负载会整体上升，空载运行的时间也会增加，整体用电效率下降。同时，管网压力不足还会让气动设备的运行速度变慢，生产效率下降，间接带来不少生产端的损失。这些间接损失加起来，有时候甚至比直接的漏气电费还要高。